目前市场和顾客对铸造工艺的要求越来越高，传统铸造工艺需要不断吸纳新工艺方法，形成先进的铸造技术。铸造生产方式需要不断向{gx}率、高智能化、高柔性等方向发展。到目前为止，国内外机床导轨冷却循环孔道一般是靠机械加工制作出来的。2000年我公司为国外一机床厂生产床身铸件，该铸件导轨靠加工钻φ15×1600的细长孔，加工非常困难而且费工费时。
铸件质量需要不断向高技术含量、高难度、高附加值等方面提高。经过数月的试验开发，在该床身铸件上实现了导轨冷却水管镶铸，解决了机床厂加工细长孔的一系列困难。
机床床身在高速切削工作中，其主轴、滚珠丝杠、导轨等会产生火量的热，如不进行有效的冷却，将会严重影响机床的精度。一般采用强力高压、{gx}的冷却系统，使用温控循环水或其他介质来冷却主轴电动机、滚珠丝杠、导轨等。为了避免导轨受温升的影响，除了在导轨表面使用润滑脂(油)进行润滑和冷却外，有些机床在导轨内部设计有冷却循环孔道。
双金属铸造是指把两种或两种以上具有不同特征的金属材料铸造成为完整的铸件。使铸件的不同部位具有不同的性能，以满足使用要求。双金属铸造工艺分为镶铸工艺和双金属复合铸造工艺(包括重力铸造和离心铸造等)。镶铸工艺是将一种或几种合金预制成一定形状的镶块(件)，镶铸到另一种合金液体内，得到兼有两种或多种特性的双金属铸件。双金属镶铸由镶块(件)和母材组成。母材与镶件热膨胀系数接近则有利于镶铸质量。镶铸技术的关键是控制各：工艺参数，以获得理想的过渡层及良好的镶铸质量。
机床铸件导轨镶铸钢管的难点是确保细长钢管镶铸平直，总长上弯曲小于5mm；镶铸钢管与铸铁良好熔合；增加了铸造造型的难度，质量控制过程较复杂。
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