惠州市顺通达橡胶制品有限公司创立于2002年，并注册了商标“越意”，至今已有十余载，是一家集开发、制造、销售：橡皮筋，橡胶圈，乳胶圈，硅胶圈，密封圈为一体的公司，专注于橡胶工业应用技术的研究开发，旨意为客户进行量身定制，应用领域广泛。于2005年在柬埔寨承bao五千亩橡胶园，做到真正的自产自销，贯彻自产原材料，自主销售方针，公司产品已通过SGS的ROHS等10项指标认证。我们的核心产品bao括密封圈、O型圈、液压密封件、乳胶圈，硅胶圈，密封圈及提供专业的橡胶制品的定制开发等。 橡胶密封制品的品种繁多，最常用的有：O 形密封圈、旋转轴唇形密封圈、各种截面的成型填料密封圈、隔膜、阀垫、密封垫片和门窗密封胶条等。根据使用状态可分为静态密封件、动态密封件及高真空密封件等三种。
在橡胶工业制品中，密封件产品是一类技术含量非常高的且是多门类的基础配件。它虽然被安装在不起眼的密封装置中，但却是在于无声处与泄漏在博弈，关系着生死存亡的作用。在人类不断追求科学进步和开拓创新过程中，防止“三漏”（油，水液，气），己是决定成败的关键。天空，地上，海洋，密封装置无处不在，尤其是在太空领域的发展，密封工程是最为关键的高科技，它是多学科交叉的产物。所以说，密封技术，应走在其它工程的前列，为各个领域的安全性“保驾护航”。“保不泄漏”将是现在和未来永恒追求的主题。
现在以高分子材料生产制造各类不同形状和规格密封件产品，仍以合成橡胶为主，因为大凡需要密封的工况条件，大部份都是在恶劣苛刻的环境下工作，如要求耐油，耐化学介质腐蚀，耐高，低温，耐天候，耐有害气体等等，必须根据不同工况，针对性地选择不同特性的合成橡胶，如NBR，三元乙丙橡胶，氟橡胶，丙烯酸酯橡胶，硅橡胶，以及能符合使用条件的各种热塑弹性体材料。从使用性能需求和成本虑，用于密封件制品最多的合成橡胶是NBR，三元乙丙橡胶，硅胶，氟胶和丙烯酸酯橡胶。
我国汽车用橡胶制品的现状与发展趋向
1 密封制品
近几年，我国汽车橡胶制品行业通过引进国外先进技术、装备及技术改造，涌现出一批具有较大生产规模和较高专业水平的骨干企业，逐步形成一个比较完整的工业体系，可基本满足和适应我国汽车工业的需要。
目前国内具有一定规模和水平的骨架油封厂约有30余家，总生产能力为2亿件左右。目前国内可生产bao括内外骨架油封、耐压油封和主唇带回油线的流体动力学油封等多种结构的汽车专用骨架油封，可满足国内汽车市场需求。但由于汽车的高速化，燃油添加剂加入，使油封使用温度，耐介质性能及精度日益提高。如某些轿车曲轴后油封唇口线速度可达200米/秒，唇口温度可达250℃，原有油封的结构和材质已不适应使用要求。国外的汽车发动机部位油封普遍使用氟硅橡胶、丙烯酸酯橡胶和氟橡胶制造。NBR/PTFE复合油封可使油封寿命达到4000－4500h，即行驶里程达到13万km－18万km。
而我国汽车油封仍以NBR橡胶为主，虽然少数厂家可生产氟橡胶、丙烯酸酯油封，但产量和质量跟不上汽车工业的需要，其使用寿命也不到10万km。gd轿车关键部位油封，如曲轴后油封、汽车导杆油封等仍依靠进口件，国产化率很低。对骨架油封而言，进一步提高胶料耐热性、耐动态疲劳性能和抗压缩长久变形性能，提高工装水平和自动化程度以及提高模具加工精度都是今后的任务。油封主体材料将广泛应用氟硅橡胶、氯醚橡胶、氢化NBR橡胶和丙烯酸酯橡胶。
我国密封胶条生产厂家有60余家，拥有多种汽车密封条生产线49条，总年生产能力为2亿万米。
密封条是近几年我国橡胶制品发展速度最快的行业之一，无论产量、产值或利润都有大幅度的增长，基本形成了一个专业化的体系。生产厂分别引进了意大利塞雅密封件公司的生产技术、装备和检测仪器，技术和产品质量相当于上世纪90年国际水平，可以自行设计、开发产品，基本满足国内轿车工业需求。橡胶品种基本以三元乙丙橡胶为主。今后发展方向将采用TPE作密封胶条，用TPV作玻璃导槽以及采用多面植绒及挤出复膜新工艺。
2 减震制品
我国具有20多家具有相当规模的橡胶减震制品厂，其生产能力为7000万件左右，基本能满足国内汽车生产配套和维修替换之需。
目前国外先进国家已成功开发出为为封液型减震器，电子控制减震器，扭转减震器等新一的橡胶减震器，此类产品国内仍处于研制阶段。我国汽车减震制品仍然以使用tr橡胶，以及tr橡胶与顺丁橡胶或与顺丁橡胶的并用为主。材料发展方向应是三元乙丙橡胶、丁基橡胶等耐热性能好，阻尼性能良好的胶种。开发更耐热、耐动态疲劳的新型减震材料及开发封液型减震器是我国今后应更大投入的研究课题。
3 安全制品
我国汽车用制动皮膜（隔膜）、制动皮碗的生产厂有30多家，经过多年来的改造，产品性能基本满足汽车工业的要求。国内所生产的高强度橡胶隔膜使用寿命已达到100万次的技术大关。皮膜生产能力为3500万件，隔膜生产能力为1500万件，主要使用的生胶为tr橡胶或tr橡胶与合成橡胶并用为主。今后应进一步开发应用三元乙丙橡胶和热塑性弹性体TPE等高强度橡胶隔膜。
我国的安全气囊的生产刚刚起步，生产厂家仅有6－7家，总生产能力约20万套/年。国家汽车安全法规定总重量在2.5吨以下的汽车（M1类）在上目录前必须进行碰撞试验，以后所有汽车都要达标，都必须配有Safety capsule 。安全气囊一般以尼龙为骨架，采用氯丁橡胶制造。展望下一步发展方向是采用热塑性弹性体制造安全气囊。
4 胶管制品
汽车用胶管近年以25％左右的速度增长，国内有一定规模的汽车胶管厂有20多家，总生产能力达到2亿标米。以编织胶管和缠绕胶管为主，bao括制动胶管和冷却水管在内的树脂复合胶管比例在增大；短纤维胶管因工艺简单、性能好受到重视。从橡胶材料看，已从过去单一胶种发展到内、中、外层采用不同胶种以适应不同工作环境条件，一般由2－3种不同橡胶复合而成。国内近几年汽车胶管发展已初具规模，不少企业引进国外先进技术和装备，产品质量有很大提高。但与国外相比仍有较大差距，中低档产品可以满足市场要求。gd产品如燃油管、薄型编织胶管、耐热管等仍然依赖进口。这类制品国产车配套率只达40％，gd车配套率仅为5－10％。橡胶材料除了使用NBR橡胶外，还采用NBR胶/聚氯乙烯共混胶，进一步还会应用氢化NBR橡胶、氯醚橡胶、氯磺化聚乙烯和三元乙丙橡胶等。
5 胶带制品
我国轿车用传动带，特别是同步带的生产起步较晚。改革开放以后，一些合资企业为配合引进轿车国产化，先后引进国外先进技术和装备，开发相应的产品，基本上满足了轿车的需求；但产品质量和性能与国外同类产品相比仍存在一定差距。汽车用V形带的生产工艺已由切边带替bao边带。在用材料方面，国外主要以氢化NBR橡胶为主；国内仍以氯丁橡胶为主，少数应用三元乙丙橡胶和氯磺化聚乙烯
