设备备件的库存八大准备

　　一、备件准备预案

　　从强调维修预防的角度出发，企业在确定设备采购方案时，应该执行“三同时”预案：同时确定设备结构与型号、同时确定设备主要部件配置、同时确定易损件的备件准备清单。“三同时”要求应在与生产厂商签订的采购合同或技术协议中同时体现出来，该预案可以保障备件的准备具有针对性。

　　二、备件一致性

　　为减少备件的类型与数量，应在满足技术先进性与生产工艺要求的前提下，计划采购设备的结构与型号应尽可能与现场使用的设备一致，零部件配置应尽可能与现场设备已配置的零部件一致。这就要求在采购设备前，先对企业拥有的设备总量进行结构组成分析，如公司现场使用的西门子802Cbaseline系统占到数控系统总量的60%，这是在采购初期提出配置要求时，从满足工艺要求的角度按照备件一致性的目标，逐步实现的数控系统组成结构，该结构使得现场比较容易实现各种部件的互换检查诊断与应急替换。

　　三、备件准备开始时间

　　设备购入后并不需要立即按照备件准备清单库存备件，一般情况下，应在设备正常投产使用半年后将其纳入备件库存的范围。采购周期长且较容易出现故障的零部件，在采购设备时可以在合同中单独要求由设备生产厂商随机床附带相应数量的备件。

　　四、备件ERP管理

　　备件准备纳入ERP管理系统，按型号分别单独编码入账，备件与编码要一一对应，不重复、不串码、不遗漏。

　　管理系统中加入了报警提示功能，可以用红色表示与库存要求不符，蓝色表示库存正常；或者加入计算机启动时的窗口报警，窗口中可显示与库存要求不符的条目，帮助管理人员对备件库存进行监控。

　　ERP系统中还应注明备件主要使用的机床并体现出互相替换性，同时考虑到关键备件重点管理的要求，要在账目中明确标示。

　　五、库存数量的确定

　　1.库存定额类别

　　安全库存定额：备件的订货点或备件计划的申报点。

　　最低库存定额：库房中始终应保证的备件冗余量，是为保证备件的可达性而设的保险系数。

　　最高库存定额：库房中不能超过的备件量。

　　2.每次备件申报数量的范围

　　安全库存定额－最低库存定额≤每次备件申报数量≤最高库存定额－最低库存定额。

　　最低库存定额可根据经验数据确定，可取1～2件，有时为降低库存占用，在不影响生产的前提下也可设为“０”。

　　一般情况下最高库存定额=安全库存定额×2～3。不同的企业按照经验数据对该数据的设置可以不同。目的是要确保1个备件采购周期≤备件计划的申报周期≤2～３个备件采购周期。

　　3.安全库存定额计算公式

　　安全定额=保险系数×平均采购周期×月平均消耗量，消耗量与采购周期是两个关键的数据，消耗量在日常的备件领用中能够自动统计，但采购周期应根据企业的实际情况进行定期修订，以利于安全定额的准确性。其中保险系数=1.1~1.4，为降低库存占用资金，可取1.1；平均采购周期以月为单位。

　　以上的备件方案是根据公司的经验数据形成的要求。

　　六、库存数量修订

　　备件的库存定额不是一成不变的，应对其进行动态与定期修订，修订的依据来源于日常数据的积累。修订的内容分为两种情况，一种情况是判断备件是否应纳入库存，例如增加了新结构与型号的设备，修订时应增加备件条目；或设备报废导致某种库存的备件不需要再库存，就需要减去该条目并对其制定处置措施，此情况应使用即时动态修订的方法。另一种情况为已库存备件定额的变化，主要使用定期修订的方法，可以季度、半年或1年作为修订周期；在修订中充分利用了累计消耗量与平均采购周期这两个数据。定额的修订其实是对备件管理工作的持续改进，是备件准备的重点工作。

　　七、备件“应急”措施

　　根据企业库房的管理与现场备件的使用情况，可与本地备件供货商签订协议，某些特殊的备件由本地供货商备货作为企业的应急储备，这种情况主要适用于供货商在企业所处地区销售该类备件数量较多，而本企业使用数量又较少、价格较高和机床故障后影响较大的备件。

　　八、效果

　　以上措施的实施，使公司备件管理工作取得了良好的效果。

　　第一，通过ERP管理，备件情况清晰、具体，库存备件类别和数量全部数字化。

　　第二，备件基本实现按要求时间到货、按预计时间领用。

　　第三，实现设备维修过程中备件领用时间上处于“零等待”状态。

　　第四，库存备件资金占用成为一项管理考核的绩效指标，库存备件种类由原来的4568项降低到2789项，大大降低了库存资金占用与库房管理费用。