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对于压力传感器来说，它是通过电阻应变片测量弹性体上贴片部位的应变来测量被测力的大小。若要保证贴片部位的应力(应变)与被测力保持严格的对应关系，实际上就是保证在测力传感器受力时，弹性体上贴片部位的应力(应变)要按照某一规律分布。在实际应用中，对于压力传感器弹性体贴片部位应力(应变)分布影响较大的因素主要是弹性体受力条件的变化。
在机械零件或构件的设计过程中，通常认为应力(应变)在零件或构件上是规则分布的，如果零件或构件的截面形状不发生变化，不必考虑应力(应变)分布不规则的问题。其实，在机械零件或构件的设计中，对于应力(应变)不规则分布的问题并非不予考虑，而是通过强度计算中的安全系数将其包容在内了。
弹性体受力条件的变化是指当弹性体受力的大小不变时，力的作用点发生变化或弹性体与其相邻的加载构件和承载构件的接触条件发生变化。如果在弹性体结构设计时，未能考虑这一情况，就可能造成弹性体上应力(应变)分布的不规则变化。这方面最典型的实例是筒式。为了减小由于弹性体受力条件的变化引起的测力误差，有些传感器设计者采取在筒式测力传感器弹性体上增加贴片数量的方法，尽可能将弹性体上贴片部位圆周上应力(应变)分布不均匀的情况测量出来。这样的处理方法有一定的效果，可以减小弹性体受力条件的变化引起的测力误差。但这种方法毕竟是一种被动的方法，增加的贴片数量总是有限的，还是很难把弹性体上贴片部位圆周上应力(应变)分布不均匀的情况全部测量出来，测力误差减小的程度不够显著。
由于弹性体受力条件的变化引起的测力误差的实质是弹性体贴片部位圆周上的应力(应变)的不规则分布，如果能使弹性体贴片部位圆周上的应力(应变)分布受到一定条件的约束，迫使贴片部位的应力(应变)按照某一规律分布，因而使得弹性体贴片部位的应力(应变)与被测力基本保持严格的对应关系，由此来减小因弹性体受力条件的变化引起的测力误差。
用上述方法对筒式测力传感器进行改进。改进前的普通筒式传感器测力误差大于1% F.S.，改进后(局部挖空)的筒式传感器测力误差为0.1~0.3%F.S.，测力精度明显提高。更多压力传感器技术文章请访问http://