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根据壳体压铸件的结构特点，进行了压铸工艺设计，主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数，计算浇注系统各截面尺寸，同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等，设计的压铸工艺经生产验证，能够满足压铸生产需要，生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷.
压铸是目前生产效率高的铸造工艺；压铸过程的高比压填充，大大地提高了合金的流动性，金属液结晶凝固又是在压力作用下发生，因此，压铸件的主要特性有：
a) 高压下成型，产品致密性高，产品机械强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。
b) 产品充型快，冷却时间短，生产效率高，批量生产时，成本低。
c) 产品表面粗糙，甚至可达Ra1.6-6.3。
d) 可生产壁厚较薄的零件。
e）充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。
f) 不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。
g) 表面存在一个厚约0.5-0.8 mm的致密层，故加工余量小（一般在0. 5mm），加工量过大会使表面致密层破坏，导致产品强度降低，且易使机加表面出现气孔、缩孔等缺陷。
由上述压铸件的特点可知，在压铸件厚达11mm的部位，进行深达4mm以上的机加，内部会出现缩孔、缩松、气孔等缺陷。
压铸件内部缩孔、缩松、气孔现象存在的原因有：
(1) 压铸件使用的铝合金除渣、除气不够，铝液中包含的气体含量高；
(2) 产品压铸时模具表面残留脱模剂未挥发wq，和铝液接触时，产生气体；
(3) 压铸用的铝液温度过高，含气量增加；
(4) 模具浇排系统的设计不良，型腔内的气体无法及时排除；
(5) 铸件本身的设计不合理，存在难以补缩的热节。
(6) 压铸工艺不合理，造成了局部热节补缩不良。