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★吸塑成型——热成型的基本方法
塑料热成型的方法很多，按照成型动力可分为模压成型和差压成型两大类。根据成型模具，可以分为单阳模，单阴模，对模，无模等几中方法
模压成型又称机械拉伸成型，是采用单模或对模的形式，借助外加机械压力或自重，将塑料片材塑制成各种制件的成型方法。阳模指模具的形状是凸形的，阴模指模具的形状是凹形的，模具只成型制品的一面，另一面暴露在空气中，它不同于一次成型加工的压制成型。此法基本可适于所有热塑性塑料。
★成型类型
一单阳模成型——单阳模成型又称凸模成型或弯曲成型，垂直成型。它是将加热软化的塑料片材借用机械使其成型为一定形状的成型方法。
二 单阴模成型——单阴模成型又称凹模成型。
三对模成型——对模成型的模具，由阳模，阴模，夹具及其他附件共同组成。
四 复合模成型——作用组成
一、夹紧设备
塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在热成型的通用型和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。
夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架一般保持固定状态。各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，都装有在框架打开范围内的安全操作装置。对成型滑移性较大的型坯，要求夹紧力能在比较宽的范围内调节，为此，采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调节装置。连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。
夹紧装置{zh0}采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。
二、加热设备
热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热。电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温度传热的热惯性，片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数，加热器表面的特性以及材料的热物理性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。
三、真空设备
真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，在真空成型中常采用单独机型真空泵，此种泵的真空度应达到0.07~0.09 Mpa（520mmHg）以上。储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。蓄气罐的容量至少应比{zd0}成型室的容量大一半。真空管路上，必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。
真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用大至2-4KW的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。
四、压缩空气设备
气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型机需要压力为0.4-0.5MPa的压缩空气，各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。
压缩空气除大量应于成型外，还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。
五、冷却设备
为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且{zh0}采用内装冷却盘管的模具。对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。
生产中若采用自然冷却可以获得退火制件，有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却虽然生产效率高，但制件内应力较大。
六、脱模设备
脱模是将制品移出模外，通常无论是凹模还是凸模，多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。
尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模，有时在片材上和模具上涂抹脱模剂或模具表层喷涂特氟龙处理。
七、控制设备
控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。

如何提高节能吸塑机的产品合格率
让节能吸塑机生产的产品合格率主要与温度控制是否稳定有关系，目前吸塑机控温用的最普遍的是设定加热时间百分比控温（0-100脉宽宽度调功法）设定加热时间百分比控温，不仅控温设定加热时间精度差，且受加热板老化功率变小、供电电压、供气气压不稳定和环境温度变化等难以控制，是造成废品的最主要原因；另一种在吸塑机上用的极少的控温方法是设定温度通过PID调节器控温，设定温度通过调节器控温，要给每块加热板加装温度传感器，但这种控制方案不仅大大增加了投资成本，安装维护更复杂，热电偶和加热板装在一起很难将强弱电分开，所以数量众多的热电偶检测很难确保不受到强电干扰，干扰时常发生使系统变得非常不稳定，故障点大大增多。
　　为xc节能吸塑机的缺点，我们采用设定加热功率，实现对功率、电压变化进行自动设定加热功率，实现对功率、设定加热功率补偿控温方式，控制精度比百分比控温提高10倍，再通过加装8个传感器自动百分比控温补偿控温检测出每个加热回路故障和功率，检测出环境温度，电压波动、加热板功率损失等多种参数变化，程序通过特定的多种算法自动调节，从而达到对加热功率、电压和环境温度的补偿，使每块加热板温度稳定可控实现自动控制；同样通过气压传感器检测气压波动，程序通过调节使供气量稳定，真正使产品生产更稳定，合格率大大提高。

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