提升管反应器的发展.提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化汽油辅助反应器改质技术等。
16. 铰链型膨胀节安装时，各拉板应平行于提升管和斜管所在的平面。管线保温时，波纹管及距波纹管端50mm的筒节，拉杆及拉杆支座周围50mm范围不保温。
17. 开口A的安装技术要求详见中国科学院力学研究所的“提升管进料喷嘴布置图”。 注：
1. 安装时，A32430处的固定支架中与支座相连接处的横梁上表面与支座底板下表面之间
保持4mm间距，其方法可采用在固定支架横梁的上表面垫一块4mm垫板，再将支座就位，与提升管焊牢，组装完毕后将垫板去掉。
提升管反应器的作用
工业上一般采用的线速是入口处为4-7m/s ，出口处为12-18m/s。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。近年来由于进入反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产汽油、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而抑制二次反应。
