分盒面的优选
水套砂芯热芯盒分盒面的设计（或选择）在各个工厂或公司可谓多种多样各具特点。从二开盒到六开盒都有应用的多种实例；以及在同样数量开盒面的情况下，还有分盒面位置不同使其热芯盒制作砂芯的工艺效果也大不同的生产实例。对于水套砂芯来说，分盒面及其数量的优化设计原则应是：保证获得射砂紧实度高，表面光洁的完整砂芯为首要条件，其次应是热芯盒制芯效率及成品率高，以及热芯盒制作和维护工作简便为必要条件。
根据上述原则，通常情况下，水套砂芯的分盒面的分盒面数量应是四开盒方案优于两开盒方案。而对于一些结构复杂的气缸体水套砂芯来说，则还需要五开盒，乃至六开盒则更为优化或更为适宜。
对于四开盒方案来说，其上、下分盒面的优化设计原则应是：上分盒面应尽可能接近于砂芯的最1高处，而下分盒面则相应尽可能接近于砂芯的最1低处。而通常情况下便是上、下分盒面分别设计在砂芯上、下圆角的顶点处；这样既能使热芯盒具有良好的溢气性能（以便获得致密度高的砂芯），又能圆满制作出砂芯上、下圆弧的结构要求。
依据上述分盒面的优化原则，对于K385气缸体水套砂芯，我们设计出了图1所示的五开盒方案。其结构特点主要有：①砂芯采用五开盒方案形成；②上、下开盒面分别在砂芯上、下圆角顶点处，即上、下盒体的盒腔深度作到尽可能地浅，其砂芯主体部分尽可能在侧开盒上形成；③左、右盒体及其开盒机构等的优化设计；④侧开盒上的通气针安装结构利于盒腔排气；⑤相关附件的优化设计。
壳芯机壳芯盒的设计
用壳芯盒制得的砂芯呈中空薄克状，故称为薄壳芯或壳芯。壳芯与热芯盒比较，具有重量轻、节约芯砂、砂芯透气性好、尺寸精度高和表面粗糙度值低等优点。因此，在成批大量生产中，芯砂尺寸较大、形状较复杂以及内腔要求高的铸件常采用壳芯。该项工艺是借助于壳芯机将树脂砂覆膜砂吹入加热到一定温度的芯盒中，经过结壳、倒出未结壳余砂，经硬化后获得中空、薄壳砂芯。壳芯机使用的的工艺装备bao括壳芯盒、吹砂板和加热装置等。壳芯盒又由芯盒本体、定位装置。排气装置和顶出结构等部分组成。
壳芯盒制芯与热芯盒制芯工艺所使用的工艺装备大致相同，因此热芯盒的设计原则，一般都可用于壳芯机的设计。但是，由于采用树脂粘结剂不同，其成型、硬化机理及射（壳）芯机结构等也不相同，因此，壳芯盒的结构设计又有不同的特点和要求。
壳芯机壳芯机
1、壳芯盒的结构设计壳芯盒壁厚及加强肋的选择：壳芯盒壁厚的选择依据与热芯盒相同，如果要采取可燃气加热方式，则要保证壳芯盒有均匀的壁厚和适当高度的燃烧腔。芯盒加强肋的布置及高度根据芯盒的形状、尺寸选定，但加强肋的布置方向和高度不能将芯盒燃烧腔分割成数块，以免芯盒加热温度不均匀，同时还应适当的设计进气口和烟火逸出口。采用电加热方式时，为了便于芯盒加工制造、减少散热面积、增加热容量和有利于热传导，芯盒通常设计成实体（正方体或长方体）
常见的铸造方法有以下几种
1、砂型铸造：砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混制好以后，用模型造出砂型，浇入液体金属而形成铸件的一种方法。砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方法。
2、熔模铸造：熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面粗糙度，所以又称“熔模精密铸造”。
3、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属用重力浇注法浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。所以又称“重力铸造”。
4、低压铸造：低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫低压铸造。
5、压力铸造：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。
6、离心铸造：离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造方法。
7、连续铸造：连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固了的铸件连续不断的从结晶器的另一端拉出，从而获得任意长度或特定长度铸件的一种方法。
8、消失模铸造：消失模铸造是采用泡沫气化模造型，浇注前不用取出模型，直接往模型上浇注金属液，模型在高温下气化，腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。也叫“实型铸造”。
