船用柴油机为船舶提供动力，其主要零部件曲轴、缸盖、机身等铸件结构复杂、尺寸大，尤其是后加工难度大、周期长，需要多次装夹完成对不同部位的清理，而且对整体精度难以把控，现阶段大型船用铸件加工厂的加工能力滞后，自动化水平落后，难以达到高标准要求，而且现在的人工成本也越来越昂贵，一个零件需要多个工人同时加工，由于操作差异性，造成加工质量不稳定，为了改变此时的加工现状，专门针对大型船用铸件的后加工处理，大连誉洋工业智能有限公司运用自身庞大的加工数据云进行调整，积极研发了一款新型数控智能打磨机器人，可替代多个工人进行全自动化加工操作，全程智能监控、数据收集和分析、自动纠偏，节省大量中间操作时间，提高加工效率和加工精度，整合硬件配件，提高刚性结构，降低损耗，降低成本，实现高速、{gx}、高质、低成本的加工诉求。
此款誉洋智能打磨机器人从软件和硬件两方面着手，以先进技术为提前，yz硬件为基础，整合资源，共同作用，全面实现{gx}自动化操作，满足不同加工需求。可实现一机多用，加工多种工件：1.汽车缸体、曲轴、电机壳、涡轮壳、轮毂、凸轮轴、发动机壳、车壳等铸件打磨。2.飞机、高铁动车、船舶、机械等大型铸件及整体焊缝打磨。3.涡轮壳、螺旋桨、涡轮叶片、叶轮等螺旋曲面打磨。4.玻璃、陶瓷、木材家具、装饰石材等非金属加工件打磨。5.大型高精度加工件披锋、毛刺、飞边、焊缝打磨。
机器人一系列加工流程如下：
1.先根据具体加工件的信息，工厂需求达到的加工节拍、效率等数据为客户定制加工方案，并进行仿真模拟实验，还原真实加工过程，进行实时调整和优化，规避真实加工过程中的误差。
2.根据仿真模拟的情况进行加工路径程序编定，预先录入到机器人中，进行待加工程序调整，优化运行方案，提高加工精度，此程序提前输入还可实现机器人连续加工，不需暂停，减少重启率，提高机器人利用率。
3.程序启动之后，其智能控制系统、视觉系统和力控系统发挥作用，对加工路径进行实时跟踪，反馈各数据指标，系统自动化分析数据偏差，通过自动运算，调整各参数，优化进给数值，对装夹精度及工件自身误差进行检测，时时与主控系统交互数据，提高打磨精度。
4.通过有限元分析技术，为大型铸件打磨单元内机器人增加整体移动第七轴，大幅度延展机器人加工范围，减少装夹次数提高大型铸件产品打磨完成率。
5.根据大型铸件打磨位置复杂程度，定制设计刚性滑台、导轨，有效降低装夹次数，提{gx}率与完成率。
6.由于大型铸件加工区域多，位置毛刺情况不一致，需要不同加工工具，机器人采用12工位伞形刀库技术，一次装夹配置12把刀具，根据加工信息自动选择合适的工具，减少外部换刀时间和次数，提高加工效率。
7.机器人还可自动更换磨损的加工工具，减少人工更换风险和时间。
8.加工中会产生大量废屑和粉尘，在外部配置安全外罩，防止废屑飞出，在内部配置自动排屑系统，实时清理打磨废屑，减少加工环境中粉尘，实现绿色健康操作。
为了确保稳定的加工操作，采用进口库卡机器人，国际品牌，能够提供稳定的高刚性性能，同时其抗振能力强，能够避免加工振动对机器人的损耗。
针对易磨损的加工工具，配置进口金刚石材质刀具、磨轮，其耐磨性强，可降低加工过程中的磨损，降低加工成本。
