汽车近几年越来越普及，对其各零配件的需求量暴增，使得生产和加工压力增加，尤其是毛刺打磨后加工处理，现在汽车配件工艺结构复杂，自动化水平落后，人工操作差异化大，加工效率缓慢，而且加工精度低，不能达到较为统一的标准，现在人工成本越来越大，非常考验各大工厂的加工能力和经济状况。为了能够改善现在这种加工瓶颈，大连誉洋工业智能有限公司积极研发了一款新型智能打磨设备，利用先进技术实现全自动化操作，替代多个工人加工，不仅仅能够节省人工成本，还能提高加工效率，通过智能技术的自动调整优化，能够确保标准的加工精度，达到市场的高标准需求。
公司有多年的黑色金属加工经验，积累了大量的数据，通过对其归类整理，数据整合，建立多套数学建模，根据不同加工件的数据信息进行仿真模拟实验，对其加工路径进行调整和优化，确保稳定操作路线。
根据确定的加工路径进行编程操作，植入到加工设备中，实现数控操作，根据编程内容自动运行;此程序可提前录入到设备中，实现设备连续加工，不需暂停，减少重启过程中的损耗。
此款智能打磨设备核心部件采用进口yz减振合金，其抗振耐磨性能强，能够降低加工振动过程中的设备损耗，减少单件加工成本，延长使用寿命。
程序启动后，设备开始自动操作，其先进智能系统开始各自工作，控制系统负责对加工全局进行实时监控，支配和协调其他系统完成打磨加工;视觉系统则是设备的“眼睛”，对加工过程中的数据进行收集和整理;激光检测系统jq分析被加工件打磨位置，降低装夹偏差,实现jq装夹定位，该检测体系与控制系统进行交互，优化打磨动作参数，提高打磨精度与效率。这一系列自动化操作过程同加工一起进行，能够节省大量的中间时间，提高加工效率。
设备结合了创新的双工位转台，能够在加工同时上下料，然后由转台快速将新料送至加工区，此过程仅需几秒钟时间，能够节省大量上下料中间提高，提高设备利用率。
打磨设备采用闭环加工，密闭的加工环境，能够有效防止加工途中废屑飞出伤害工人身体，提高工人操作的安全性。
为了提高设备的加工速度，采用进口大功率电主轴，其可爆发惊人打磨速度，提高单位时间打磨次数。
针对复杂工艺结构加工件，设备设计了多刀式结构，能够一次装夹配置多把磨轮，根据不同部位的加工信息选择合适的磨轮，一次性完成曲面、弧形、内外孔、R角等部位毛刺、分形线、冒口、气眼针打磨，提高加工效率。
刀具损耗是打磨加工中{zd0}的成本，本公司采用进口金刚石磨轮，其耐磨性极强，配合控制系统的自动优化功能，能够防止无效打磨，降低打磨损耗，减少刀具成本。
打磨加工产生大量的废屑，设备配置自动排屑系统，可自动清理打磨下来的废屑，减少加工环境中的粉尘，实现绿色加工。
智能打磨设备适用范围广，通过简单更换磨轮、夹具和加工程序实现一机多用，加工多种产品，尤其适用于多产品工厂：
汽车铸件：刹车盘、转向节、凸轮轴、曲轴、刹车钳体、进气涡轮壳、减速器、飞轮、飞轮壳、压盘、缸体、万向节、汽车轮毂、制动鼓等
其他铸件：泵体、阀体、发电机壳体、龙头铸件、把手铸件等
