在熔化过程中发现锡 、磷发生氧化和蒸发现象 ，尤其是磷的蒸发和氧化 比较严重。因此必须注意炉子熔化气氛 ，需要中性气氛 ，此外还要考虑尽可能地缩短熔化时间。熔剂可采用50％的玻璃粉、50％苏打，用量是炉料的1． 0％。由于铜屑含有相当数量的机油 ，首先要把机油烧掉 ，并使铜料部分氧化后再熔化 ，这样才有利于去除生成铸铜件针孑 L的有害气体——氢。在熔化10— 1锡青铜铜屑中重点需要qc的夹杂物是氧化锡。氧化锡在熔化过程中由锡氧化生成 ，在铸铜件中呈高熔点 、高硬度质点 ，直接影响铸件质量,锡青铜有害气体和氧化锡等夹杂物 的去除不能应用氯化锌或六氯乙烷压入铜液进行处理 ，因为反应过于激烈 ，使铜液外溢 ，铜液烧损严重。我们采用干燥好后 ，如不加以处理，铸件中就容易有硬质点产生 ，浇注后铜液 “ 长” (铜液中含气量太大)。为此采用氯化铵及氮气处理。其 目的是为了把气体和二氧化锡等硬质点去除。熔剂也采用玻璃粉50％、苏打粉50％。铜液熔化后 ，先补加锌 ，然后可用氯化铵处理 ，处理方法与处理10． 1锡青铜相同。要求铸件质量更高的可再用氮气处理。在氮气处理前应先将氮气经管道引入焦性没食子酸[C 6 H ，(O H ) ]溶液中去除氮气瓶中含量很少的氧 ，再流入浓硫酸瓶和氯化钙瓶 ，{zh1}经硅胶瓶进行去除水分处理 ，经去氧去水后的氮气通过内径 8 m ln的纯二氧化硅管或石墨管输入铜液底部 ，对铜液进行处理。氮气的压力可用氮气瓶上的调压减压阀来进行控制，原则上控制在铜液引起翻腾而又不外溢为宜 ，处理时间控制在3～ 5 m i n 。利用氮中形成的从底部向上运动的大气泡上浮来吸收铜液中原先存在的有害气体及夹杂的微小气
泡 ，即利用了冶金过程中的分压力原理达到去气去脏的目的。纯氮气处理后 ，铸铜件 内在质量好 ，并且高硬度、高熔点的杂质物明显减少。用铜屑熔化5— 5． 5锡青铜时 ，铜液要保证有较高的熔炼温度 ，因此锌 的蒸发烧损量较大 ，为保证化学成分准确 ，要注意合金 中锌 的补加 ，补加量 以每100 kg铜液补加锌0． 3 ． 4 为宜。锡和铅一般不补加。在反复重熔时 ，应考虑锡的补加 ，补加量 以每100 kg铜液补加锡0． 2~0． 3 。
上述熔炼工艺应用于机床楔条的生产 ，产品加工后的合格率稳定在97％以上，生产实践证明了工艺的可行 性 。
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