外圆表面的各种加工方法和加工方案
（三）外圆磨削质量分析
磨削过程，由于有多种因素影响，零件表面容易产生各种缺陷。常见缺陷及解决措施分析如下：
1 ．多角形 零件表面沿母线方向存一条条等距直线痕迹，其深度小于 0.5 μ m ，如图6-6 所示。
产生原因主要由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡；轴承刚性差或间隙 太大 ；工件心孔与接触不良；砂轮磨损不均匀等。xc振动措施，如仔细地平衡砂轮电动机；改善心孔接触情况；及时修整砂轮；调整轴承间隙等。
2 ．螺旋形 磨削后工件表面呈现一条很深螺旋痕迹，痕迹间距等于工件每转纵向进给量。如图 6-7 所示。
产生原因主要砂轮微刃等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行；头架、尾座刚性不等；砂轮主轴刚性差。xc措施，修正砂轮，保持微刃等高性；调整轴承间隙；保持主轴位置精度；砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削；工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置；使导轨润滑为低压供油。
3 ．拉毛（划伤或划痕） 常见工件表面拉毛现象如图 6-8 所示。
产生原因主要磨粒自锐性过强；切削液不清洁；砂轮罩上磨屑落砂轮与工件之间等。xc拉毛措施，选择硬度稍高一些砂轮；砂轮修整后用切削液毛刷清洗；对切削液进行过滤；清理砂轮罩上磨屑等。
外圆表面的各种加工方法和加工方案
外圆表面精密加工
随着科学技术发展，对工件加工精度表面质量要求也越来越高。因此外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。外圆表面精密加工方法常用有高精度磨削、超精度加工、研磨滚压加工等。
高精度磨削
使轴表面粗糙度值 Ra0.16 μ m 以下磨削工艺称为高精度磨削，它bao括精度磨削（ Ra0.6-0.06 μ m ）、超精密磨削（ Ra0.04-0.02 μ m ）镜面磨削（ Ra ﹤ 0.01 μ m）。
高精度磨削实质于砂轮磨粒作用。经过精细修整后砂轮磨粒形成了同时能参加磨削许多微刃。如图 6 -10a,b，这些微刃等高程度好，参加磨削切削刃数大大增加，能从工件上切下微细切屑，形成粗糙度值较小表面。随着磨削过程继续，锐利微刃逐渐钝化，如图 6 -10c。钝化磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进一步降低。
研磨硬质材料时对机床刚性的需求
运动元件精密配合也有助于提高机床整体刚性。Payne先生解释说，采用手动刮板方式来加工轴承表面目前流行获得紧密配合方式。然而，通过手动刮板获得配合仅有50%~60%关联性。复制一种新加工工艺，可以精加工轴承表面，而轴承啮合面通过低摩擦材料复制得到，能够取得{bfb}关联性这项新加工工艺几乎xc了粘滑问题，因此已经用于 Viking公司RK系列磨床产品上，该设备有许多需要精配合啮合面。
一个开放式基于PC基础之上CNC，可以让用户充分认识到这些设备加工能力，它们既可以提供灵活编程语言，也可以提供远程网络fu务，同时还具备嵌入式数据记录功能。“尽管如此，加工硬质材料时寄希望于重新改造一台旧无心磨床并增加新控制系统通常，并不能够达到预期效果。”Payne先生指出，“因为原有机床机构固定，它们缺乏加工所需要刚性。”
Payne先生说：“Viking公司RK系列无心磨床用户加工钛金属零件时公差可以达到±0.0001in(2.54μm)，加工大直径钛金属零件时其生产能力会同类普通设备2倍，而且通过提高无心通磨加工硬质合金零件速度可以得到150%金属切削量。当然，磨削没有特殊要求合金也有可能得到改善。对于这些应用，一台刚性好加工设备可以提供更高产出，同时保持加工连续性准确性。
