外圆表面的各种加工方法和加工方案
外圆表面精密加工
随着科学技术发展，对工件加工精度表面质量要求也越来越高。因此外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。外圆表面精密加工方法常用有高精度磨削、超精度加工、研磨滚压加工等。
高精度磨削
使轴表面粗糙度值 Ra0.16 μ m 以下磨削工艺称为高精度磨削，它bao括精度磨削（ Ra0.6-0.06 μ m ）、超精密磨削（ Ra0.04-0.02 μ m ）镜面磨削（ Ra ﹤ 0.01 μ m）。
高精度磨削实质于砂轮磨粒作用。经过精细修整后砂轮磨粒形成了同时能参加磨削许多微刃。如图 6 -10a,b，这些微刃等高程度好，参加磨削切削刃数大大增加，能从工件上切下微细切屑，形成粗糙度值较小表面。随着磨削过程继续，锐利微刃逐渐钝化，如图 6 -10c。钝化磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进一步降低。
研磨硬质材料时对机床刚性的需求
运动元件精密配合也有助于提高机床整体刚性。Payne先生解释说，采用手动刮板方式来加工轴承表面目前流行获得紧密配合方式。然而，通过手动刮板获得配合仅有50%~60%关联性。复制一种新加工工艺，可以精加工轴承表面，而轴承啮合面通过低摩擦材料复制得到，能够取得{bfb}关联性这项新加工工艺几乎xc了粘滑问题，因此已经用于 Viking公司RK系列磨床产品上，该设备有许多需要精配合啮合面。
一个开放式基于PC基础之上CNC，可以让用户充分认识到这些设备加工能力，它们既可以提供灵活编程语言，也可以提供远程网络fu务，同时还具备嵌入式数据记录功能。“尽管如此，加工硬质材料时寄希望于重新改造一台旧无心磨床并增加新控制系统通常，并不能够达到预期效果。”Payne先生指出，“因为原有机床机构固定，它们缺乏加工所需要刚性。”
Payne先生说：“Viking公司RK系列无心磨床用户加工钛金属零件时公差可以达到±0.0001in(2.54μm)，加工大直径钛金属零件时其生产能力会同类普通设备2倍，而且通过提高无心通磨加工硬质合金零件速度可以得到150%金属切削量。当然，磨削没有特殊要求合金也有可能得到改善。对于这些应用，一台刚性好加工设备可以提供更高产出，同时保持加工连续性准确性。
外圆表面的各种加工方法和加工方案
超精加工
用细粒度磨具油石对工件施加很小压力，油石作往复振动慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削一种光整加工方法。
如图 6-11 所示为其加工原理图。加工有三种运动：工件低速回转运动 1 ；磨头轴向进给运动 2 ；磨头高速往复振动 3 。如果暂不虑磨头轴向进给运动，磨粒工件表面上走过轨迹正弦曲线，如图 6-11b 所示。
超精加工大致有四个阶段：
1 ．强烈切削阶段 开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力很大，破坏了油膜，故切削作用强烈。
2 ．正常切削阶段 当少数凸峰磨平后，接触面积增加，单位面积压力降低，致使切削作用减弱，进入正常切削阶段。
3 ．微弱切削阶段 随着接触面积进一步增大，单位面积压力更小，切削作用微弱，且细小切屑形成氧化物而嵌入油石空隙，因而油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用。
4 ．自动停止切削阶段 工件磨平，单位面积上压力很小，工件与油石之间形成液体摩擦油膜，不再接触，切削作用停止。
经超精加工后工件表面粗糙度值 Ra0.08-0.01 μ m. 。然而由于加工余量较小（小于 0.01mm ），因而只能去除工件表面凸峰，对加工精度提高不显著。
