精密铸造气孔的预防
精密铸造气孔的预防措施，希望大家可以认真阅读：
1、对复杂的薄壁铸件，为提高精密铸造型壳透气性，在可能情况下，在高处可设排气孔。-）合理设置浇注系统，防止浇注卷气，并有利于型腔中气体排出。
2、适当提高浇注温度，尽量降低浇bao嘴至浇口杯距离，降低浇注速度，使金属液能平稳充型，防止卷入气体，使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。
3、脱蜡时应将模料排除干净，残余模料应尽量少。
4、型壳焙烧要充分，应有足够高的温度；硅溶胶和硅酸乙酯型壳950～1100摄氏度，水玻璃型壳850～900摄氏度；保温时间大于&,，以保证精密铸造型壳焙烧透，发气物质充分排除。焙烧wq的型壳为白色或淡灰色，不应有黑斑。
影响精密铸造件尺寸精度的因素
一般情况下，精密铸造件尺寸精度是受铸件结构、铸件材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多方因素影响的，其中任何一个环节设置、操作不合理都会使铸件的收缩率产生变化，导致铸件尺寸精度与要求有偏差。以下是可造成精密铸件尺寸精度缺陷的因素：
（1）铸件结构的影响：a. 铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小。 b. 自由收缩率大，阻碍收缩率小。
（2）铸件材质的影响：a. 材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大。 b. 常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K=(LM-LJ)/LJ×{bfb}， LM为型腔尺寸，LJ为铸件尺寸。K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。
（3）制模对铸件线收缩率的影响：a.射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。 b.蜡(模)料的线收缩率约为0.9-1.1%。 c.熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定。 d.蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。
（4）制壳材料的影响：采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉，因其膨胀系数小，仅为4.6×10-6/℃，因此可以忽略不计。
（5）型壳焙烧的影响：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因此也可以忽略不计。
（6）浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大，浇注温度低，收缩率越小，因此浇注温度应适当。
失模负压铸造轮类铸钢件补缩系统的设计
在不少文献中消失模负压铸钢补缩系统的设计，都是从空腔铸造演变来的，少有详细的叙述，大多一笔带过。虽然二者有相似之处，就前者而言以前的理论大多不能适用。如何正确设计消失模负压铸钢件补缩系统呢？
一、立浇、浇冒品统一补缩系统设计：
轮类的结构有三部分：轮缘，轮辐及轮毂。
一般砂型铸造是平放，在轮缘和轮毂处放置冒口和冷铁。但消失模负的工艺性有别于铸铁和有色金属。轮类补缩系统工艺原则是：浇冒统一。将冒口放在轮缘的圆弧面上，并用圆形的轻质保温冒口,造型时立放，从上面的冒口浇注，浇注后用不少于冒口重量的15%的发热剂覆盖冒口，分2次添加，并点注冒口1-3次。在轮毂处的轴孔处中填实树脂铬矿砂或铁砂，若轮缘热节相对较大时，可放置外冷铁，若轮毂热节超过200mm实施强制冷却，以达到与轮辐同时凝固的目的。 浇注后根据热节大小，真空度保持10—20分钟以上 。
二、立浇、浇冒品统一补缩系统设计如下优势：
1.消失模的干砂型腔，热导率低，不利于铸钢件形成致密的结晶组织。在轮缘的下半部放置外冷铁，同时减小冒口，工艺出品率可提高到80—85%，细化初始结晶粒度，优化铸件的品质。
2.开放式的快速顶住，在不发生反喷的情况下，越快越好。燃烧残物浮在钢液表面随圆弧被推倒冒口中，没有可停滞的死角，减少了轮缘和轮毂部位的夹渣缺陷。
3.浇注时吸入的空气，使EPS大部分燃烧，生成CO.CO2和少量的游离碳，然后随高温气体排出型腔，降低了铸钢件的增炭几率，同时型腔中的还原性气体阻止了钢液由于浇注飞溅而发生的二次氧化。
4.EPS燃烧放出大量的热，减慢了钢液的温度下降。该工艺实际的浇注温度与砂型相差无几，避免了一般消失模负压铸造提高浇注温度所带来的缺陷。
