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一般精密注塑机有两个指标：—是制品尺寸的重复误差，另一个是制品的重复重量误差。前者由于尺寸大小和制品厚薄不同难以比较，而后者代表了注塑机制造厂商的综合水平。—般普通注塑机的重量重复误差在1％左右，较好的机器可达到O.8％，低于0.5％的为精密机，小于0.3％的为超精密机，资料报道国际水平为小于O.15％。精密注射机要求制品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以内，许多精密注塑还要求注塑机具有高的注射压力和注射速度；要求合模系统具有足够大的刚性和锁模精度；要求对压力、流量、温度、计量等参数都能控制到相应的精度；采用多级或无级注射；保证成型工艺的再现条件和制品的重复精度等。注塑制品成型重量重复精度达到稳定性，包含3 个方面内容: 塑化量的重复精度、 注射量的重复精度及模具的温控性能。而影响这些精度的又有很多，最主要的注塑机的整机制造和装配精度，以及注塑机螺杆、电器、液压等原件配置的好坏，模具的好坏等。至于你提到的海天天剑是海天的低配，还有比较的MA天隆系列，还有更好的全电动，要看你产品的要求。
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3D打印技术，是在上世纪80年代被人们所提出并认知，于上世纪90年代中期正式进入人们的生活当中，这是一种快速成型的技术，是一种数字模型文件为基础，运用粉末状金属/塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。利用光固化和纸层叠等技术的快速成型装置。过去其在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型。
然而因为3D快速成型技术本身就存在本质性的缺陷和局限性，在一些高强度的的作业方面与最终产品的质量始终差强人意，并且市场价格普遍偏高。虽然3D打印技术在21世纪初已取得了不小的进步，比如材料增多、打印机和原材料的价格逐渐下降。可其成本依旧在1万元~2万元不等，这对于许多中小型企业来说成本不可谓不高。并且其制作成本几乎是以克为单位进行计算，目前技术也尚未突破量产化，无法广泛的应用于工业制造。
随着“智造”时代的来临，3D打印技术正逐步趋向于成熟，在未来3D打印技术会成为一种时代的趋势。然而这需要大量的时间来实现。唯有与传统相结合，才能在短期内拥有更大的发展空间与未来。
在注塑行业中，模具的设计与开发往往需要占据整个生产过程的一半时间，即便是使用低压注塑工艺，其模具的开发与设计也需要不少的时间。倘若使用3D打印技术来打印模具并应用于生产，则可以极大的提高企业的生产效率。
随着我国的3D打印技术日益成熟，在未来，金属打印也未必不可实现。而目前市场上存在的塑料打印，其本身也有助于注塑模具的开发。虽然其打印的成本依旧高昂，然而其为企业生产带来的灵活性，以及生产效率的提升有着不可估量的意义。
低压注塑设备本身对于模具的硬性要求不是很高，且由于低压注塑胶料的熔点与3D打印的硬性塑料模具熔点的不同，3D打印的模具wq可以应用到设备中并生产。3D打印与低压注塑的结合，既提高了企业生产效率，同时更为企业在面对市场时，带来更多的时间灵活性。
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对于塑料的注塑成型，流道部分占物件总体积90%，一般用于大批量的简单制品，生产效率高。但是，3D打印是采用逐层打印的方式构造物体，加工难度较大，成型效率较低，一般用于精细制品的制作。
虽然工业级3D打印机精度高，但是对粉末或者溶液要求非常高，且耗材极其昂贵。从材料和时间、成本来看，3D打印只是一种新的成型技术。因此，在未来很长的一段时间里，3D打印技术无法取代普通的塑料注塑成型。
然而，随着时代的高速发展，普通的注塑机也开始跟不上时代的脚步，无论从其作业的安全性、环保性、节能、以及成品率上来说都不是“人们”的选择。而3D打印技术又无法在短时间内代替普通注塑，所以就有了“低压注塑”的诞生。
低压注塑工艺，是一种全新的工艺，不仅在节能与环保上做出了重大的突破，其在作业的安全性以及产品的成品率上也有了极大提升。相较于普通注塑机，低压注塑机在压力以及温度上的调整，使其能更好保护元件不受损伤。并且在时间上也远远的超越了普通注塑，无需制作模型，无冷却时长、从元件上机到封装完毕取件，整个过程仅需10~50秒。
低压注塑成型工艺，是其在普通注塑上的创新，更是一种前进的“步伐”，相信在未来不久，低压注塑机将彻底取代普通注塑机成为注塑界的宠儿。
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