【装备制造业】国内外精密加工为何差距明显？人才管理是关键

通过以下分析，我们可以了解到我国机床加工与国外的差距主要体现在以下五方面。

第一：整体技术水平的差距

改革开放以来，中国经济在原来较低的水平上高速发展，但是我们总是希望用很短的时间走过西方100-200年走过的工业化的路程。因此，大量的投资带来的往往是低水平的重复建设。机械行业的发展是一个逐步积累的过程，如果没有打下扎实的基础，一味的依靠引进高端设备，不能真正解决技术落后的总体状况。

机械行业其配套的很多产业都需要完整的产业链条，我国相对来说更重视规模效应，对于机械行业整体技术的重视不足。这导致中国大量制造西方已经不愿意生产的产品，耗费了大量的资源，同时也污染了环境，长此以往将是不可持续的。正确的做法应该是“引进——消化——吸收——创新”，实现螺旋式的发展，逐步达到世界先进水平。但目前的局面还是“引进——落后，再引进——再落后”，再引进落后的产品，然后继续落后。

第二：管理水平的差距

不遵循管理的基本原理。

第三：技术人员的差距

目前教育体制所培养出来的技术人员往往感觉什么都懂一点，但是遇到实际问题又什么都不会，经常脱离工作实际，需要相当长时间的实际工作培养锻炼才能独立解决一些问题。但人才的培养是需要时间的，因此在实际工作中需要大幅度的提升技术人员的实际动手能力和解决问题的能力，而不是整天坐在电脑面前画图。

第四：现场操作人员水平的差距

很多企业花费巨额资金购买大量进口高端设备，但是现场操作人员却不具备相匹配的操作素质，往往设备还处于调试期就频繁出现撞主轴，甚至因为误操作将砂轮都损坏的情况也时有发生。出现这些情况的原因就是现场操作人员素质较差。

对于一些还处于发展期的企业来说，几台进口磨床就几乎是企业的全部身家了，很多企业领导却对真正操作价值数百万设备的人员没有提供足够的培训。因为企业中的员工不具备相关的技能，所以企业领导就热衷于挖别家企业的操作工，认为高薪挖个熟练的操作工就可以解决所有的问题，完全无心考虑如何提升自己员工的技能。同时，国人对于现场操作人员的待遇与社会地位定位的误区，导致很多具备一定素质的人不愿意从事现场操作，因此出现了“用世界一流的设备，加工二流产品”的现状。

第五：对市场缺乏深入研究与开发

我们以加盟刀具制造为列。自2000年以来，加工中心大量的应用于机械行业，市场对刀具的需求出现快速增长。于是，很多人都投入到刀具制造的行业中来。因对刀具的大量需求与制造能力之间的不匹配，很多质量稍微欠缺的刀具也被企业消化了。现在经济发展速度从高速降到中等速度，大量刀具制造企业之间的竞争加剧，客户对刀具质量要求提高，许多企业的技术实力薄弱，导致很多刀具制造商觉得刀具比以前赚钱少，很多订单无法完成。

之所以出现这样的局面，关键在于刀具制造企业缺乏对市场的深入开发与研究。在经济高速发展期，很多问题都被掩盖。那时订单不断，企业很少或者几乎没有对自身进行评估，对自身的优劣势没有清醒的认识，更谈不上对刀具市场的研究。许多企业专门接同行外委的订单，市场稍有波动之后，对于这些没有直接客户的制造商打击非常大。

（中国机床商务网）

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