滚镀时,零件是整体压在滚筒内阴极导电装置上的,与阴极直接相连的零件只有极少部分,而绝大部分只能通过堆积重叠的零件与阴极导通。所以,滚筒内的阴极只能首先将电流输送给与自己直接接触的零件,然后由这些零件输送给其它零件,并在其它零件与零件间一个一个地传输下去,这就是滚镀的间接导电方式。这无疑是滚镀的又一重要特征,它因为主要靠零件与零件间间接导电,而非零件与阴极直接接触导电,所以零件的接触电阻较之挂镀要大。 滚镀和脉冲镀生产工艺对比 ①滚镀时通过调整转速来控制零件与滚桶壁之间的相对错动速度,来改变弧线部分的导通时间、频率,通过孔眼直径、孔眼中心距来控制占空比。对于确定的滚桶来说,孔眼直径和孔眼中心距已固定不变,所以占空比不会改变,也不能调整。
②滚镀和脉冲镀在深镀能力上不理想,电流效率较低。例如,某些深孔、盲孔镀件的内壁不易镀好,但分散能力好,能形成较均匀的镀层。
③滚镀和脉冲镀虽然峰值电流较高,但导通时间短,一般情况下不会出现镀层烧焦,除非设定的平均电流太高或导通时间太长(如滚镀时出现“粘壁”的情况)。滚镀时关断时间较短,对镀镍这类易钝化的镀种来说不致于引起钝化,依然可以进行滚镀生产,这同脉冲镀镍时不会出现镍层钝化的原理相同。
④脉冲电源在运行时,在电镀槽中产生交流低频振荡,会引起部分有机添加剂分解,造成镀液污染 。因此,脉冲镀一般不使用添加剂。滚镀时添加剂消耗也比挂镀的快,容易积累分解产物。
如何采取有效措施,开发节约型电镀技术和建立节约型电镀模式,是电镀行业的当务之急。
降低镀镍溶液的浓度,减少工件对镀液带出造成的损失,是降低镀镍成本的方法之一。在滚镀生产线上,一些藏水量大的五金件,对镀液的带出量较大,一个2000L的镀镍槽,每天两班生产,每月镀件带出损失的硫酸镍和氯化镍价值可达4万元人民币以上。因此,研制和使用低浓度滚镀光亮镍工艺,降低镀镍成本,在目前对建立节约型电镀模式具有突出的作用。