压铸压力
压铸压力是压铸过程的重要工艺参数，决定着压铸件的成型性、力学性能、致密性和压铸件质量。压铸压力可以用压射力和压射比压来表示。
压射力是根据压铸机的规格而定，它是压铸机压射机构中推动压射活塞的力，可用下式进行计算：
式中，PY为压射力，N；PG为压射缸内的工作压力；D为压射缸的直径mm。
压射比压是压铸机压室内液体金属单位面积上所承受的压力，其值可用下式进行计算：
拉伤
沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度， 严重时为整 面拉伤;金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
1产生原因
模具型腔表面有损伤;出模方向无斜度或斜度过小;顶出不平衡;模具松 动;浇注温度过高或过低， 模具温度过高导致合金液粘附;脱模剂使用效果不好;铝合金成分含铁量低于0.8%;冷却时间过长或过短;压铸机平行度差。
2改善方式
修理模具表面损伤;修正斜度， 提高模具表面光洁度;调整顶杆， 使顶出 力平衡;紧固模具;控制合理的浇注温度和模具温度180-500℃;更换脱模剂 或用防拉伤涂料;调整铝合金含铁量;调整冷却时间;修改内浇道， 改变铝液 方向;调整压铸机平行度。
土建及公用配套
土建
1）建筑形式
根据压铸工艺的特点，目前国内的压铸车间的厂房建筑形式一般由混凝土、钢混及全钢结构等三种形式。早年压铸车间一般采用混凝土厂房，现在随着防火涂料，防腐涂料的发展，以及业主对项目进度要求高等原因，制作简单、建设周期短、造价相当等优点的全钢结构厂房形式的压铸车间日益增多。
2）车间跨度、柱距与高度
近年来，随着对各种汽车零部件的质量、尺寸与精度要求越来越高，因而对压铸机合模力的要求越来越大，压铸车间几千吨的压铸机也比比皆是，从而对车间的有效面积要求也是越来越大。目前，压铸车间一般采用大跨度、大柱距的车间布局。一般2000t以上的压铸机所在跨要求24m跨度以上，而12m的柱距对于压铸车间用叉车进行运输铝液的操作模式有较大的灵活性。压铸车间的厂房高度根据压铸机的提升高度来决定，2000t级压铸机的大提升高度约为8m-9m，虑行车的安全间距，一般车间的轨高为11m左右。
3）地坪及荷载
压铸车间的地坪要求平整、耐磨，一般是250mm-300mm配筋混凝土地坪，上刷环氧树脂地坪涂料。车间地坪除了模具堆放区的地坪载荷约为100kPa外，其余车间运输通道的地坪载荷约为50kPa。
4）设备基础
压铸车间压铸设备的基础是极其重要的土建设计内容，关系到压铸机是否能够顺利安装到位，正常生产。早期，国外引进的压铸机的设备基础非常复杂，在压铸机的设备基础块上有几十个预留孔（或预埋螺栓）和预埋板，尺寸精度都比较高，在土建施工过程中往往难以满足要求，造成设备无法顺利安装，造成经济损失。近年来，压铸机的基础一般采用在钢筋混凝土基础内预埋几根长条形H型钢，用于设备的定位和安装。其优点：
①施工精度容易保证；
②设备安装方便。
5）气楼和屋脊通风器
压铸车间属于热加工车间，压铸生产时产生的烟气较多，土建设计中通常在压铸车间顶部设置通风气楼，并在车间外墙设置进风百叶，通过自然通风的形式，改善压铸车间内的工作环境。近年来随着钢结构厂房的大量采用，越来越多的压铸车间屋面采用了屋脊通风器替了传统的通风气楼。
