五金冲压件加工(图)_长安五金冲压件加工_五金冲压件加工

五金冲压件冲压是{gx}的生产方法，采用多工位级进模、可以在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高、劳动条件好、生产成本低、一般每分钟可以生产数千件。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺.

东莞市金茂源五金制品有限公司始终坚持冲压件加工设计的原则，每一种冲压件的设计方面都需要满足产品的技术要求和型号大小，这样才能够在组装或者使用过程中达到了匹配的效果，提高了在技术上的优势。在加工过程创造了多种多样的性能工艺特点在东莞五金冲压件加工界享有较高的认可。在加工的过程中，形状必须要简单，因为模具的设计就是较为简单的。这样才能够符合了冲模的要求。分析了在冲压件加工厂中加工的过程来看，wq提高了在技术上的优势和特点所在。只有不断的找到了其中的特点以后，才能够带来了的加工优势。

检验五金冲压件的质量金茂源小编总结几点如下：

一、触摸检验法

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

二、油石打磨

1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨

2、油石粒度的选择取决于表面状况。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

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                                                      五金冲压加工冲裁过程中出现凹凸不平的原因

五金冲压件加工冲裁过程中会因为不同的因素导致冲压产成品表面凹凸不平，所以在冲压的过程中要严格控制冲压成型过程。具体原因分析如下：

1、冲压卷料在冲裁截断时表面留有毛刺或产生铁屑。

2、冲压卷料在存放时或者冲压卷料在物流过程中表面有脏物。

3、冲压模具拉延模排气孔的位置设计不合理。

4、冲压模具在拉延筋时产生铁屑。

5、冲压模具材切模设计不合理。

6、冲压机械手设置不合理，导致片料在入模时发生碰撞。

冲压件产成品的凹凸不平是因各种因素所导致，所以在生产过程中必须严格控制生产流程。冲压原材卷料在生产前必须进行相应的材料检测。冲压件生产前必须对压力机(冲床)、模具等生产设备进行保养、清理。卷材进入冲压模具时使用送料时和整平机进行送料。生产过程中必须使用及时清理废料。

    影响五金冲压件质量的原因有五金加工件模具加工制件与图纸设计存在误差和翻边成形五金加工件模具设计缺陷；

    五金加工件模具加工制件与图纸设计存在误差

    该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。

    翻边成形五金加工件模具设计缺陷

    该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。存在设计缺陷：长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效xc，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。